Au début d’une nouvelle séquence, il faut veiller à réduire au maximum la captation d’hydrogène. Malgré le préchauffage des cuves avant le début de la coulée, l’humidité présente dans le revêtement libère lentement de l’hydrogène qui est progressivement capté par l’acier. La précision d’Hydris permet à l’utilisateur d’obtenir des données très spécifiques caractérisant la captation dans le répartiteur de coulée.
Plusieurs chercheurs ont confirmé l’existence d’une relation entre la teneur en hydrogène de l’acier et les ruptures de la coulée continue. Les ruptures qui y sont associées sont de type collant et s’expliquent par l’absorption d’hydrogène dans le lubrifiant du moule. Les bulles de gaz provoquent la cristallisation du flux et l’augmentation de la viscosité. Lorsque la lubrification se détériore, la tendance à la rupture augmente. Le risque de rupture devient très critique dès que le niveau d’hydrogène dépasse 9 ppm. Ces types de défaillances peuvent difficilement être détectés par des échantillons sous forme de crayons, car leur fiabilité diminue considérablement en présence de niveaux élevés d’hydrogène.
Le produit final des coulées de brames minces est également affecté par la teneur en hydrogène dans le répartiteur de coulée. Des teneurs excessives en hydrogène entraînent une détérioration de la qualité de la coulée et doivent donc être surveillées.
L’acier directement laminé est plus sensible à la formation de flocons, car le temps de refroidissement est court après la coulée. La quantité d’hydrogène éliminée pendant le refroidissement du produit coulé est donc réduite. Une mesure directe de l’hydrogène est essentielle pour déterminer s’il est nécessaire d’effectuer des traitements de recuit supplémentaires
Le système Hydris® (Hydrogen Direct Reading Immersion System) détermine la teneur en hydrogène au moyen d’une mesure de l’équilibre de Sieverts dans un système à circulation fermée.